Pour la première fois, l’impression 3D a été utilisée pour fabriquer des pièces d’équipement destinées aux athlètes paralympiques, annonce Ottobock. La compagnie allemande pilote le centre de réparation des prothèses lors des Jeux.
La technologie n’est pas totalement nouvelle. Mais son application aux paralympiques débute avec les Jeux de Tokyo : l’impression 3D équipera désormais les athlètes.
C’est un des acteurs de l’ombre des Jeux paralympiques qui l’a annoncé. Ottobock opère le « Technical repair service for prosthetics ». La compagnie allemande joue un rôle de mécanicien officiel des Jeux paralympiques, au sens noble du terme. Elle a couvert toutes les olympiades d’été et d’hiver depuis Séoul en 1988. Dans ses 650 m² d’atelier sur le village des athlètes ou dans les coulisse des stades de Tokyo, Ottobock regonfle et change les roues des fauteuils roulants de compétition, répare les lames de courses des sprinters, ajuste les prothèses futuristes… Au moyen d’une armée d’une centaine de techniciens issus de 22 pays.
Sa mission : offrir un service gratuit, quelle que soit la nationalité de l’athlète ou la marque de son produit. Au total, près de 2000 réparations devaient avoir lieu sur l’ensemble des Paralympiques.
Pièces de protection sur-mesure
L’arrivée de l’impression 3D a récemment été annoncée à la presse. « J’ai dans la main un protège-doigt destiné à un archer. Nous avons d’abord scanné sa main, puis créé un fichier sur ordinateur avant de lancer l’impression de l’objet », présentait ce jour-là Peter Franzel, l’un des cadres d’Ottobock.
Un exemple qui illustre l’un des nombreux intérêts du système : proposer un matériel sur-mesure. Un autre étant de pouvoir réaliser une pièce unique ou difficile à se procurer.
Du fauteuil de course au handbike
Encore en phase de test, l’impression 3D concerne un nombre encore limité d’applications pour l’instant. En 2021, elle servira aussi à réaliser des cache-écrous de fauteuil roulant, pour éviter que les sportifs ne se blessent pendant la compétition, ou encore des pièces de fixation pour attacher les jambes des cyclistes qui pratiquent le handbike (ou vélo à main).
Encore bridé par le temps de fabrication
Petit bémol, cette technologie reste encore limitée par le temps nécessaire à sortir une pièce. « Parfois 6 ou 8 heures dans certains cas », indique Peter Franzel. Un sacré inconvénient lorsqu’il s’agit d’intervenir en urgence avant un 100m ou un match de rugby.
La compagnie allemande ne doute toutefois pas que l’impression 3D s’imposera à l’avenir. « Cet été Ottobock a emporté 17 000 pièces de rechange aux Japon, allant des vis aux prothèses de genoux, liste Peter Franzel. Dans le futur, Ottobock partira sans doute avec des imprimantes 3D et produira sur place uniquement ce dont elle a besoin. Mais cela prendra sans doutes des décennies… »
Crédit photo : Ottobock
